隨著能源和環(huán)境危機越來越嚴峻，輕量化材料越來越受到重視。液態(tài)模鍛作為輕量化工藝，是一種將定量的金屬熔體澆注到模具型腔內,在機械靜壓力作用下充型、高壓結晶、凝固和補縮的短流程、高效、近凈成形技術。該技術是一種介于固態(tài)鍛造和鑄造之間的金屬成形工藝，既有液態(tài)成型生產復雜造型又有固態(tài)鍛造成型壓力高、性能優(yōu)良的特點，同時還具有省力、節(jié)能、材料利用率高等優(yōu)點。液態(tài)模鍛影響因素復雜，涉及工藝、合金成分、組織與缺陷控制、熱處理、模具設計與制造技術、數(shù)值模擬以及液態(tài)模鍛裝備等。本文對液態(tài)模鍛的研究進展進行了綜述,并展望了該技術的未來發(fā)展趨勢。

1. 液態(tài)模鍛合金

1.1 液態(tài)模鍛合金組織

液態(tài)模鍛過程中壓力提高了合金的熔點，增加了合金熔體的過冷度，降低了臨界晶核半徑和臨界形核功，使有效形核質點增加進而細化晶粒。材料在壓力下凝固時，原子的擴散受到抑制使得生長激活能增加，因而壓力降低了晶體的長大速率。在壓力下結晶凝固工件緊靠型壁，熱傳導較為激烈也可以細化晶粒。唐全波等[1]發(fā)現(xiàn)ACDCl2合金液態(tài)模鍛生產消除了顯微疏松，使致密度得到提高，幾乎沒有微觀缺陷。賈海龍等[2]研究表明液態(tài)模鍛能明顯改善過共晶Al-xSi合金的顯微組織，使共晶硅相發(fā)生明顯細化，同時初生硅相的尺寸和數(shù)量減小。也有研究表明液態(tài)模鍛使得A356合金鑄態(tài)晶粒以及二次枝晶間距均減小，組織更加致密[3-4]。李宇飛等[5]利用Al-Si-Cu-Mg生產轉向節(jié)，晶粒得到明顯細化，力學性能得到顯著提高。壓力的施加改變了6082合金液的結晶條件,增大了過冷度使合金元素在固溶體中溶解度增加從而引起液態(tài)模鍛件組織變化 ,進而提高了液態(tài)模鍛件的力學性能[6]。

1.2 液態(tài)模鍛偏析

偏析是指鑄件成分、組織和性能的不均勻的現(xiàn)象,也是液態(tài)成型常見的缺陷之一。隨著鋁合金在液態(tài)模鍛中的應用越來越廣,發(fā)現(xiàn)液態(tài)模鍛生產的零件也存在不同程度的宏觀偏析[7-9]。郭莉軍等[10]采用螺旋試樣研究A357液態(tài)模鍛的偏析行為，由于補縮液的強迫運動造成了Si和Mg元素的偏析及組織的偏聚。Gallemeault等[11]在液態(tài)模鍛工藝參數(shù)和晶粒細化劑對Al-4.5Cu合金冷卻、凝固行為方面進行了研究，發(fā)現(xiàn)鋁銅系合金共晶相在過程中可從固體骨架中擠出，滲出到鑄造表面，從而產生缺陷。降低澆注溫度可以抑制銅元素在液相中的擴散，避免富銅液相通過枝晶間隙流向鑄件“熱節(jié)”附近形成偏析帶。此外，減小擠壓力可使液相流動速度降低減少宏觀偏析。許明等[12]發(fā)現(xiàn)鋁合金中影響Sn偏析的工藝參數(shù)依次是澆注溫度、模具溫度、保壓時間及比壓，適當?shù)囊簯B(tài)模鍛工藝可以使低熔點Sn元素分布較均勻。液態(tài)模鍛作為液態(tài)成形技術存在著不同程度的偏析，對偏析的機理進行深入的研究，從液態(tài)模鍛工藝以及合金設計上規(guī)避偏析的產生或者降低偏析的級別。

1.3 合金的研發(fā)應用

液態(tài)模鍛對合金的流動性、補縮能力和熱裂敏感性等工藝性能的適應能力強，對合金的適用范圍比較寬，既適用于高性能的變形合金也可以涵蓋所有的鑄造合金并且還可以開發(fā)目前標準中沒有涉及的合金成分范圍。已報道的液態(tài)模鍛所用鑄造合金有ZL101、ZL102、ZL103、ZL104、ZL105、ZL108、ZL114、ZL205A、ZL301、ZL401等[13-21]，變形合金有6061、2A50、LD10、LY12、6063、6082、7055等[22-25]。液態(tài)模鍛作為一種介于鑄造和固態(tài)鍛造之間的工藝，為了發(fā)揮這種工藝的優(yōu)勢，可以根據(jù)其工藝特點結合工件的應用開發(fā)適用于液態(tài)模鍛的合金體系。液態(tài)模鍛的成型壓力一般在55~100 MPa，在高壓力下相的形核熱力學和生長動力學、強化相和雜質相的選擇以及生長形貌均有所不同，對采用鑄造和變形牌號合金熱處理工藝的研究還不夠系統(tǒng)[26]。為此可以對熱處理過程中強化相的溶入、析出機制以及時效后強化相析出位置、形貌、析出相和基體的位相關系進行研究，為液態(tài)模鍛熱處理工藝發(fā)揮其工藝優(yōu)勢奠定基礎。

2. 液態(tài)模鍛模具

模具對于液態(tài)模鍛技術非常重要，它關系到工件能否完整成形，同時又決定了零件的質量。液態(tài)模鍛的模具使用壽命短是限制這項技術應用的原因之一。模具壽命受模具結構、材料、熱處理制度以及液態(tài)模鍛工藝參數(shù)等的影響。

2.1 模具斷裂的機理

液態(tài)模鍛模具工作溫度高、承受壓力大，澆注過程中模具表面最先接觸到高溫熔體；完成工件生產后，需要噴涂潤滑涂料，模具表面接觸低溫涂料溫降最劇烈。在此過程中的冷熱作用使得模具表面不斷的膨脹和收縮導致出現(xiàn)較大的殘余應力。Long等[27]計算了表面殘余應力為840~980 MPa，由于模具工作的環(huán)境惡劣，使用過程中出現(xiàn)侵蝕和熱疲勞，在高應力作用下使得模具表面不可避免的產生裂紋，導致模具壽命較低。模具使用狀態(tài)為淬火加回火，回火溫度為600 ℃左右，液態(tài)模鍛鋁合金的澆注溫度遠高于其回火溫度，每次澆注相當于對模具鋼進行一次軟化回火。對使用過的模具材料進行微觀組織和性能分析發(fā)現(xiàn)板條邊界變得模糊，碳化物粗化，觀察到0.5 mm的軟化層，這意味著此處屈服強度的降低也促進裂紋擴展到軟化層的深度[28]。

2.2 改善模具壽命措施

模具材料方面：結合成本因素選擇耐熱疲勞性良好的模具用鋼并根據(jù)使用條件研發(fā)適用的模具鋼熱處理工藝。

結構設計的角度：減少應力集中如避免尖角，在滿足工藝的前提下增加加工圓角。

模具制造的角度：采取模具表面處理技術如滲氮、碳氮共滲氮或者硫氮共滲進而增加表面硬度。

使用的角度：合理制定液態(tài)模鍛工藝如澆注溫度、模具溫度、比壓等參數(shù)以及使用一段時間后進行回火消除殘余應力。

此外，噴涂潤滑劑有利于脫模，實現(xiàn)對模具保護。脫模劑分為油基和水基兩種，油基潤滑劑脫模效果好，但是對環(huán)境危害較大；水基潤滑劑雖然對環(huán)境影響較小，但是激冷能力強對于模具壽命影響較大，需要研發(fā)一種適用于液態(tài)模鍛的潤滑涂料，在環(huán)保的同時達到對模具表面的防護，增加模具的使用壽命。

3. 液態(tài)模鍛模擬

數(shù)值模擬技術在液態(tài)模鍛模具優(yōu)化設計、改進工藝方案、縮短研發(fā)周期、節(jié)約成本等方面有著非常重要的作用。利用ProCAST軟件對充填速度、充填溫度及模具預熱溫度進行模擬，揭示工藝參數(shù)對液態(tài)模鍛件性能的影響規(guī)律，確定了鋁合金輪輻最佳成形工藝為：充填溫度690 ℃，模具預熱溫度350 ℃，擠壓速度15 mm/s[29]。牛海俠等[30]利用AnyCasting模擬得出模具預熱溫度比澆注溫度對薄壁件凝固過程影響大并且模具的溫度在550~600 ℃之間較為合理。陳席國[31]模擬了2A50合金生產坦克負重輪產生的缺陷，認為和模具接觸良好的制件上部位凝固最快，制件拐角部位和底部中心部位凝固時間較長，表明在轉角處控制不好容易產生熱裂紋，這為后續(xù)負重輪結構設計、液態(tài)模鍛模具設計以及工藝制定指明了方向。對薄壁件進行模擬確定了最佳的模具預熱溫度以及澆注溫度同時利用DEFORM-3D對液態(tài)模鍛保壓壓力和保壓時間進行了模擬，得出了最佳的工藝參數(shù)[32]。

4. 液態(tài)模鍛設備研究

液態(tài)模鍛設備是整個工藝的核心，日本宇部興產株式會社生產的VSC立式液態(tài)模鍛機(立式合模，立式擠壓)系列合模力分別為3150、5000、6300、7800、12000、15000、18000、25000和35000 kN等。HVSC臥式液態(tài)模鍛機(臥式合模，立式擠壓)合模力分別為1400、2500、3500、5000、6300和8000 kN等[33]。蘇州三基機械有限公司研發(fā)制造的SCH-350A臥式機是國內第一臺達國際先進技術水平的臥式液態(tài)模鍛機，隨后又開發(fā)出了“SCV-800A立式液態(tài)模鍛機”等系列設備。天津市天鍛壓力機有限公司聯(lián)合天津那諾機械制造有限公司開發(fā)的30000 kN立式液態(tài)模鍛集成裝備實現(xiàn)了定量澆注、噴涂、液態(tài)模鍛、冷卻、取件以及刻字等自動化集成，為液態(tài)模鍛自動化以及智能化發(fā)展奠定了基礎。隨著智能制造技術的發(fā)展,對鋁合金液態(tài)模鍛提出了新的要求, 除了考慮成形技術外，在液態(tài)模鍛過程中如何利用信息技術對數(shù)據(jù)進行挖掘、實現(xiàn)自感知、自分析、自決策、自執(zhí)行的智能制造系統(tǒng)是液態(tài)模鍛未來的發(fā)展方向。

5. 液態(tài)模鍛的應用領域

5.1 汽車工業(yè)上的應用

采用液態(tài)模鍛生產的鋁合金工件有轉向節(jié)和三角臂[34-35]，抗拉強度大于320 MPa，屈服強度大于250 MPa，伸長率大于10%，力學性能完全達到設計要求。汽車工業(yè)中各種型號的鋁合金車輪，要求較高。采用鋁合金液態(tài)模鍛技術，其強度、剛度和沖擊韌性均能滿足的使用要求。其他零件如：空調器缸體、前后端蓋、氣囊支撐臂、鋁合金變速箱等工件采用液態(tài)模鍛技術均有研究應用[36]。

5.2 國防上的應用

在國防上各種承力結構件也廣泛采用液態(tài)模鍛技術生產如：炮下體、彈體風帽、坦克車負重輪、舵面以及航空航天特種車用鋁合金車輪等。王長順等[37]針對某重型裝備輕量化的需求,對ZL205A高強鑄造鋁合金進行了液態(tài)模鍛成形,各項性能均達到了設計要求,裝備整體輕量化效果明顯。周澤軍等[38]開發(fā)了一種新的液態(tài)模鍛合金，生產坦克車負重輪，其力學性能、偏析、疏松程度以及裂紋尺寸分布均優(yōu)于2A50合金。

5.3 復合材料上的應用

液態(tài)模鍛壓力能提高液態(tài)金屬對固態(tài)材料的浸潤性，可以作為開發(fā)復合材料的技術迅速提高固態(tài)材料的表面溫度，進而增加其擴散結合的可能性。該工藝尤其對短纖維型、粒子型金屬基復合材料制件是最有效的成形方法。采用SiCp/2A50、Al2O3/SiCp[39-40]制備了液態(tài)模鍛復合材料履帶板, 其耐磨性能與鋼質履帶板材料Mn13鋼相當，為裝備履帶式行走系統(tǒng)的輕量化提供了較大空間。曹健峰等[41]通過熔體反應-液態(tài)模鍛成形法技術成功制備了(Al3Zr+Al2O3)/A356復合材料，性能優(yōu)于金屬型成形的復合材料。Srinivasan等[42]采用液態(tài)模鍛成形工藝制備金屬鋁基復合材料使ZrO2和碳顆?；祀s復合相的分布更加均勻，材料的抗拉強度和硬度得到顯著提高。陳平和[43]成功制備了東風140復合材料鋁活塞,并完成了工程化應用。邱博等[44]研究了ZTA／KmTB-Cr26復合材料，內部顆粒分布比較均勻且與KmTB-Cr26基體的結合緊密，復合材料的磨損性能也有較大的提升。

鋁基復合材料在性能、特定條件應用等方面具有較大的輕量化優(yōu)勢,但是成形工藝的復雜性限制了其研究與應用，有關陶瓷顆粒、晶須、纖維增強和混雜增強鋁基復合材料及其液態(tài)模鍛成形工藝的研究需要加強，鋁基復合材料液態(tài)模鍛成形是今后研究的重點和難點[45]。

6. 結束語

（1)根據(jù)液態(tài)模鍛的工藝特點結合工件的應用，開發(fā)適用的液態(tài)模鍛合金體系。對于使用牌號合金應根據(jù)合金的成分以及凝固特性研發(fā)適用的熱處理工藝。

（2)從模具材料的選擇、熱處理、模具結構設計、制造、使用等多方面綜合考慮液態(tài)模鍛模具壽命。

（3)加強模擬分析在液態(tài)模鍛技術上的使用，研究成形規(guī)律、工藝參數(shù)等對保證工件質量，降低研發(fā)周期和生產成本的作用。

（4)在自動化和集成化基礎上利用信息技術對液態(tài)模鍛數(shù)據(jù)進行挖掘、實現(xiàn)自感知、自分析、自決策、自執(zhí)行的智能制造系統(tǒng)是液態(tài)模鍛未來的發(fā)展方向。

文章來源——金屬世界