1. 概述 委托方提供兩組斷裂螺栓殘件及若干完好螺栓,據(jù)委托方描述,失效螺栓在進(jìn)行楔負(fù)載試驗(yàn)時(shí)出現(xiàn)掉頭,要求分析原因。該批螺栓規(guī)格為M16,性能等級(jí)4.8級(jí),材料牌號(hào)為Q195,表面電鍍黃鋅。圖1所示為送檢失效螺栓斷面宏觀形貌,可見斷口平整,表面金屬本色,未見明顯塑性變形痕跡。值得注意的是,螺栓斷裂位置不是位于頭下圓角處,而是位于六角頭內(nèi)部。
圖1 斷裂螺栓宏觀形貌
2.
楔負(fù)載實(shí)驗(yàn)
隨機(jī)抽取送檢的兩件完好螺栓進(jìn)行楔負(fù)載試驗(yàn)(楔墊角度6度),1#樣品斷裂位置位于未旋合的螺紋部位,斷裂載荷為83.0kN,試驗(yàn)后樣品如圖2所示
。
圖2 1#完好樣品楔負(fù)載試驗(yàn)后宏觀形貌
2#樣品斷裂 載荷為29.0kN,斷裂位置位于頭部六角面內(nèi),試驗(yàn)后樣品如圖3所示。根據(jù)“GB/T3098.1-2010”規(guī)定:規(guī)格為M16,性能等級(jí)4.8級(jí)的粗牙螺栓最小拉力載荷為65.9 kN,斷裂不允許發(fā)生在頭部。1#樣品符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,2#樣品不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。
圖3 2#完好樣品楔負(fù)載試驗(yàn)后宏觀形貌
圖4所示為2 #試樣斷裂頭部的斷面宏觀形貌,箭頭所指位置為斷裂源區(qū)。
圖4 2#試樣斷面宏觀形貌
3. 金相分析
將2件樣品斷裂頭部沿縱軸線剖開,經(jīng)磨制、拋光、腐蝕后觀察頭部流線形貌,如圖5、圖6所示。由圖5可見,1#試樣(楔負(fù)載合格)雖然流線分布欠對稱,但流線尚且連續(xù),較順暢,未出現(xiàn)明顯異常。由圖6可見,2#樣品(楔負(fù)載不合格)斷裂源為箭頭所指的流線轉(zhuǎn)彎位置(與斷面形貌吻合),該試樣頭部流線紊亂、不順暢,同時(shí)左右兩側(cè)流線明顯不對稱。
圖5 1#樣品頭部流線
圖6
2#樣品頭部流線
在另外幾件送檢的完好螺栓中任取4件進(jìn)行頭部流線檢測,結(jié)果如圖7~10所示:圖7所示樣品頭部流線左右對稱,但局部有紊亂和不連續(xù)(箭頭所指處);圖8所示樣品頭部流線紊亂,并在流線轉(zhuǎn)折處斷裂(箭頭所指處);圖9所示樣品頭部流線連續(xù)、順暢,但兩側(cè)對稱度欠佳;圖10所示樣品頭部流線左右不對稱,左邊紊亂明顯,箭頭所指為流線轉(zhuǎn)折處出現(xiàn)中斷。
圖7 完好樣品頭部流線 10X 圖8 完好樣品頭部流線 10X
圖9 完好樣品頭部流線 10X 圖10 完好樣品頭部流線 10X
圖11所示為斷裂螺栓桿部橫截面低倍組織,可見組織均勻,未發(fā)現(xiàn)偏析、縮松等缺陷。
圖11 試樣橫截面低倍組織
圖12所示為斷裂螺栓芯部金相組織,為鐵素體加少量珠光體。組織未現(xiàn)異常。
圖12 試樣芯部金相組織
圖13所示斷裂螺栓頭部縱向剖面非金屬夾雜物評定,根據(jù)“GB-T 10561-2005
鋼中非金屬夾雜物含量的測定標(biāo)準(zhǔn)”可評定為D類(球狀氧化物夾雜,細(xì)系)1級(jí),A類(硫化物夾雜,細(xì)系)2級(jí)。
圖13 試樣非金屬夾雜物評定
4. 螺栓材質(zhì)分析
采用直讀光譜法對斷裂螺栓進(jìn)行化學(xué)成分分析,結(jié)果如表2所示,根據(jù)“GB/T 700-2006”對Q195鋼化學(xué)成分的規(guī)定,樣品除C量略高于標(biāo)準(zhǔn)值外,其余各元素含量均在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。
表2 斷裂螺栓化學(xué)成分
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化學(xué)元素 C Si Mn P S
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標(biāo)準(zhǔn)值 ≤0.12 ≤0.30
≤0.50 ≤0.035 ≤0.040
測量值 0.13 0.095
0.333 0.034 0.019
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5.綜合分析
對送檢楔負(fù)載試驗(yàn)不合格螺栓進(jìn)行檢測分析后發(fā)現(xiàn),不合格試驗(yàn)斷裂均起源于六角頭內(nèi)部,經(jīng)流線檢查發(fā)現(xiàn),該批螺栓頭部流線存在較大比例異常(隨機(jī)抽查六例,其中四例異常),表現(xiàn)為流線左右不對稱、流線紊亂,并在流線轉(zhuǎn)折處出現(xiàn)中斷,中斷位置基本與斷裂面所示的斷裂源區(qū)吻合。
6. 結(jié)論
一、送檢螺栓楔負(fù)載不合格原因?yàn)轭^部流線存在紊亂、不對稱、中斷缺陷;
二、螺栓材質(zhì)硫化物夾雜2級(jí),碳含量偏高。